Beim letzten Schrottplatzbesuch fielen mir eine ganze Kiste Zahnräder, Rollenketten und Kettenräder in die Hände 🙂
Die Rollenkette ist Industriequalität aus Edelstahl (!) mit Mitnehmerstiften.
Dazu passend eine bunte Mischung an Kettenrädern.
Weiters noch zwei Reibahlen und ein schönes Alugehäuse.
Ein paar Teile aus 1.4301
Potiknöpfe
Beilagscheiben
und Konsolen
Habe auf ebay recht günstig Niederzugspanner ersteigert.
Vom Prinzip her sind es Spannpratzen, die von der Seite her spannen. Durch die angesetzten Winkel an den Spannpratzen wird das Werkstück automatisch gegen den Nutentisch niedergespannt.
Der Vorteil besteht darin, auch größere Teile, die nicht in den Schraubstock passen, auch flächig bearbeiten zu können. Also zb große Platten planfräsen oä.
Und wieder einmal jede Menge Auftragsteile aus Aluminium.
Zum ersten Mal auf der neuen Drehbank Innengewinde geschnitten
Die Abdeckringe entstanden aus dickwandigem Alurohr. Zunächst die Einstiche auf der Außenseite gemacht, dann innen ausgedreht und von innen abgestochen.
Als Auftragsarbeit habe ich Hochzeitsringe aus Titanmaterial gedreht.
Ausgangsmaterial war ein 35mm Rundstab.
In der Drehbank…
und nach dem Gleitschleifen…
Die fertigen Ringe in der Holzbox 🙂
Nach meinem letzten Schrottplatzbesuch habe ich wieder ein paar nützliche Sachen im Vorzimmer liegen 😉
Meine Vorräte an Edelstahlplatten habe ich wieder um 15kg aufgestockt, ein paar sehr nützliche Zahnräder plus eine komplette Schaltgetriebewelle mit Zahnrädern zum Schrottpreis bekommen.
Des weiteren habe ich noch 4 Stück Rohrjalousienmotoren vom Typ Elero JA 09 Soft, alle voll funktionstüchtig mitgenommen. Neupreis je Stück über 200 Euro… Damit werde ich in meinem Wohnzimmer die Jalousien im Zuge der Renovierung ausrüsten.
Ein paar Fotos von Auftragsteilen aus Kunststoff.
Jede Menge Späne 😉
Teile aus PMMA
Und eine Montagevorrichtung
Mittlerweile hat die Post auch meine zweite DRO geliefert.
Wieder direkt aus China, diesmal in der dreiachsigen Version, die auf die Fräsmaschine kommt. Zwei von den neuen Glasmaßstäben nutze ich jetzt für die Drehmaschine, der dritte wird der Z-Maßstab auf der Fräse.
Nach dem auspacken.
und natürlich mit entsprechendem Qualitätskontrollensiegel 🙂
Beim Aussägen der Aluminiumplatten für die Montagehalterungen.
Der Schwenkarm mit dem Display fertig montiert am Gehäuse.
Aufnahme des Glasmaßstabs am Planschlitten.
und am Längsschlitten…
Beim letzten Schrottplatzbesuch hatte ich wieder mal Glück 🙂
Die Ausbeute:
Ein Aufspannwinkel(!) aus Guss, einige Zahnräder uuuund einen Teilkopf 🙂
Ich versuchte ihn direkt am Schrottplatz zu drehen, aber leider erfolglos, im schlimmsten Fall ist die Antriebsschnecke hinüber… also gekauft und ca 15 Euro für den 30kg Stahlbrocken losgeworden 🙂
Welches Modell es genau ist, kann ich nicht sagen, sieht aber nach Walter Teilkopf aus…
Zuhause dann die mit Schmutz zugesetzten Schrauben (Schlitzkopf… wer macht sowas) vom Dreck befreit und mit Hilfe eines Sägeblattabschnitts und Zange die Schlitzschrauben aufgehebelt…
Die Innerein sahen ausgezeichnet aus, keinerlei Abnützung am Schneckenrad oder Zahnrad, der Grund für das Klemmen scheint das fehlende Schmiermittel im Inneren gewesen zu sein… Staubtrocken das Ding.
Die Einzelteile sind hervorragend in Schuss, müssen alle nur gereingt werden, da eingetrocknetes Öl und jede Menge Dreck am Gehäuse haftet.
Einlegen in Entfetter und Sandstrahlen der Lackierten Teile werde ich, sobald ich in Muckendorf Zeit dafür habe 😉
Eine sogenannte DRO (digital Readout) Anzeige auf einer konventionellen Fräsmaschine oder Drehbank zu haben, ist ein enormer Vorteil gegenüber dem Kurbeln auf Maß mit dem Nonius der Handräder.
Der Vorteil ist klar, bei solchen Systemen wird der Verfahrweg selbst gemessen, daher nicht nur der Vorschub der Spindel, wie bei den Handrädern, etwaiges Umkehrspiel in den Spindeln oder Muttern werden hier also vernachlässigt. Ein weiterer Vorteil ist natürlich die gute Ablesbarkeit und das beliebige Nullsetzen der Koordinaten. Damit kann extrem einfach ein Nullpunkt angefahren werden und von dort auf Maß zugestellt werden.
Diese System bestehen meist auf optischen Glasmaßstäben und einer Displayeinheit, können auf jeder Maschine nachgerüstet werden, sind aber nicht besonders günstig (ca 800 Euro pro Set).
Sowohl bei der alten Drehbank (Planschlitten), als auch bei der Z-Achse der Fräse habe ich einen günstigen Meßschieber montiert, der eigentlich die selbe Funktion hat, aber um einiges günstiger ist (ca 15 Euro für eine China-Schiebelehre). Diese haben aber nur rund 150mm maximalen Verfahrweg… Nach einigen Versuchen das Meßraster für die längeren Achsen zu verlängern, habe ich mich dann doch für eine DRO entschieden. Zum Probieren bestellte ich vorerst eine 2-Achs Version inklusive Glasmaßstäbe über Ebay aus China. Trotz Zollgebühren von fast 100 Euro war das Set relativ günstig.
So kam es dann sauber verpackt bei mir an 🙂
und nach dem Auspacken
Um die Meßleisten an der Maschine montieren zu können, habe ich eigene Halterungen aus dem Vollen gefräst:
und fertig montiert auf der X Achse
Für die Y Achse habe ich einen Aluhalter gebaut, anschließend mit dem Messerkopf ausgedreht, um die Spindel nicht zu blockieren.
Fertig montiert mit der mitgelieferten Aluschutzschiene
Die montierte Meßschiene auf der X Achse
Und fertig montiert mit Displayeinheit, einfach genial, eine ganz andere Art zu arbeiten 😉
Edit: Da ich jetzt eine 3 Achsige DRO bestellt habe, wird der Display bei der Fräse auf die 3 Achsen Version ausgetauscht und ein zusätzlicher Z-Glasmaßstab eingebaut, damit ist die Fräse dann komplett. Der 2 Achsdisplay wird dann auf der neuen Drehmaschine montiert.
Da alles ein System ist, ist das tauschen von Komponenten einfach.
Edit:
Auch die Z Achse hat jetzt einen Glasmaßstab bekommen.
Fräsen des Halters
zusätzlich habe ich noch eine Minimalmengenkühlschmierung eingebaut
Nachdem die Maschine in meinem Wohnzimmer zwischengelagert war, begann ich die gesamte Maschine in ihre Einzelteile zu zerlegen. Alle Teile und Schrauben von der dicken pastösen Chinesenpampe befreit, die die Maschine auf hoher See vor Rost schützen soll.
Bis schließlich nur noch das Bett mit handlichen 70kg über blieb… Dieses konnte ich dann problemlos auf meiner Werkbank ausrichten.
Alle anderen Teile wurden dann zwischengelagert 😉
Das Vorschubbetriebe zerlegt und das alte eigentlich neue Öl, das mit Spänen, Gußsand und anderen nicht identifizierbaren Teilen verunreinigt war, habe ich abgelassen, die Innenteile gereinigt und manche Stellen mit Rostschutz nachgebessert, anschließend wieder mit Getriebeöl aufgefüllt.
Das Vorschubgetriebe wieder an seinem Platz… Die Zug und Leitspindel fehlt noch.
Auch die Zahnräder des Schloßkastens laufen im Ölbad, daher wieder billiges Chinesenöl entfernt, gesäubert (Späne was das Zeug hält) und befüllt, montiert, fertig.
Die Spindelmutter des Planvorschubs hatte einen Riss (Mutter aus minderwertigem Grauguss?), aber ohne Probleme sofort Ersatz beim Maschinenhändler bekommen.
Nachdem die vorhandene „Elektronik“ ausgeweidet wurde (immerhin ein Siemens Motorschutzschalter darunter), war viel Platz im Spindelstock.
Diesen nutzte ich für die Montage eines Hallsensors für die Drehzahlanzeige. Im Spindelstock ist dieser weitgehend vor Staub und Spänen geschützt. Einen Magneten mit Epoxyd auf die Welle geklebt und fertig.
Die erste fertige Blende mit Drehrichtungsschalter und Drehzahlregelungspoti, außerdem der Display für die Drehzahlanzeige von hinten.
Das vorhandene Gehäuse wurde mit der Flex bearbeitet und anschließend größer wieder zusammen geschweißt, damit der Frequenzumrichter und alle anderen Anzeigen Platz haben… Vom Schweißen selbst habe ich leider keine Bilder…
Um die Anzeigeeinheit des Frequenzumrichters in die Frontplatte montieren zu können, habe ich aus POM eine Art Halterung gefräst, mit dieser wird der Display von hinten an die Frontplatte gehalten.
Alle Teile fertig zum Einbau in die obere Blende, und daneben von hinten fertig eingebaut.
Spezialanfertigung einer Pfostensteckerverlängerung für den Display des Frequenzumrichters 😉
Und fertig weiß lackiert und eingebaut. In der oberen Frontplatte ist noch zusätzlich ein Wattmeter verbaut, der die aktuell aufgenomme Leistung aus dem Netz anzeigt. Ganz nützlich beim Gewindedrehen oder dergleichen.
EDIT:
Die beiden Schaltknöpfe für das Vorschubgetriebe sind sehr schwergängig zu drehen, da sie nur eine Riffelung besitzen, daher habe ich schräge Gewinde in den Knopf geschnitten und Hebel daran geschraubt, jetzt lässt sich das Getriebe spielend leicht schalten.
Da ich meine derzeitige Drehbank vor Jahren vorm Schrott gerettet habe und mit viel Lauge und Rostlöser aufgearbeitet habe, fiel mir die Entscheidung nicht leicht, aber ich habe eine neue Drehbank gekauft… Die Alte aufzurüsten hätte sich nicht mehr wirklich gelohnt, außerdem fehlten immer schon Wechselräder für den Vorschub und zum Gewindeschneiden.
Kurzum, ich habe eine neue gekauft, circa selbe Größe, muss ja auf den Arbeitstisch passen, Gewicht ca 150kg, Spitzenweite gleich wie das alte Modell, allerdings ein größeres Futter, größerer Durchlass im Spindelkopf und etwas größere Spitzenhöhe, und außerdem, das Wichtigste, ein Planvorschub 🙂 Und ein Vorschubschaltgetriebe.
Das Gerät ist wieder eine Chinamaschine, die eigentlich grundsolide sind, nur die Verarbeitung ist halt „chinesisch“. Die Maschine habe ich bei Maschinen Sindhuber Nähe Linz abgeholt, wo mir der Stapler das Gerät gleich direkt in den Kombi geladen hat 🙂
Äußerst praktisch 🙂
Beim Ausladen in der Garage hatte ich dann zum Glück Hilfe in Form des Hydraulikhebers und eines Freundes.
Die Maschine wurde dann im Wohnzimmer zwischengelagert 😉
Eine wunderschöne stabile Sperrholzkiste, echte Qualitätsarbeit.
Auf dem Weg nach Linz habe ich noch ein paar Frequenzumrichter (4x 1,5kw) über Willhaben ergattern können 😉
Umbaubericht folgt.
Bei meiner letzten Schrottplatz Einkaufstour ergatterte ich einen Drehstrommotor mit 1,5kW Leistung. Gehäuse etwas abgeschlagen und der Rotor ließ sich schwer drehen, habe ihn aber trotzdem gekauft, da die Wicklungen in Ordnung waren. Bezahlt habe ich etwa 4 Euro Schrottpreis 😉 Ein neuer kostet etwa 200 Euro…
Zuhause hab ich ihn dann ein wenig gereinigt und auseinandergebaut, siehe da die Lager waren verschliessen. Also neue passende auf Ebay für ein paar Euronen bestellt.
Der Rotor mit den neuen aufgepressten Lagern. Und am neuen Frequenzumrichter aus China getestet, er läuft butterweich 🙂
Der restaurierte Motor wird jetzt vermutlich den Kondensatormotor an der Bandsäge ersetzen oder eventuell in meiner geplanten Bandschleifmaschine seinen Dienst verrichten, zurzeit liegt er wie viele andere Dinge einfach nur herum… 😉
Da die Spindel meiner Fräsmaschine in letzter Zeit schon etwas merkwürdige Geräusche von sich gab, entschloss ich mich, die Hauptlager zu tauschen. Es waren noch die originalen chinesischen Kegelrollenlager verbaut.
Neue Lager von SKF waren schnell gefunden und bestellt.
Zunächst mal die ganze Pinole ausgebaut und den Schmodder aus Fett und Spänen entfernt…
Unteres Hauptlager entfernt, das Auflagestück sitzt noch im Lagersitz.
Die alten Lager links (daneben die Anzugsstange) und das neue Lager kurz vorm aufpressen.
Und die Pinole wieder fertig zusammengebaut. Jetzt läuft die Spindel wieder ruhig und flüsterleise 🙂 Der MK3 Kegel hat jetzt eine Rundlaufgenauigkeit unter 3/100 mm.
Wieder ein wenig Verbrauchsmaterial von Ebay ergattert 🙂
Diesmal einen neuen Satz Vollhartmetallbohrer von 3-12mm und einen neuen kompletten Satz VHM Reibahlen (!)
Zusätzlich habe ich dann noch ca 28 gebrauchte VHM Bohrer gekauft. Und gebrauchte VHM Fräser, ebenfalls ca 30 Stück, wenn man bedenkt, dass ein einzelner 20mm VHM Fräser neu etwa 170 Euro kostet, war das ganze ein Schnäppchen 😉
Jetzt gehts dem Edelstahl wieder an den Kragen 🙂
Auf willhaben bin ich durch Zufall günstig zu einer High Speed Digitalkamera gekommen, die Videos bis zu 1000fps aufzeichnen kann. Die Kamera wird jetzt meine Werkstattkamera, gute Bilder macht sie auch 😉
Zum Test gleich mal ein Film mit 420fps beim Aluminium fräsen mit einem 80mm Messerkopf.
I have a new digital camera with high speed video function, bought on willhaben. A small test video with 420fps while face milling aluminum with an 80mm head.
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Nachdem ich zuerst eine Hebe Einrichtung an meinem Fräsmaschinenunterbau montieren wollte, habe ich mich dann für einen rollbaren Werkstattkran entschieden. Eine schnelle Skizze, Materiallager nach Stahlprofilen durchsucht und alles auf der Bandsäge abgelängt. Alles mit der Elektrode in Muckendorf zusammengeschweisst und wieder in die Werkstatt mitgenommen. Gewicht der Konstruktion etwa 15kg, der Hydraulikstempel ist ein Wagenheber um ein paar Euronen… Und gleich mal probehalber den Rundtisch drangehängt. Der Heber hebt den Tisch mit seinen 100kg leicht. Ausladung muss ich noch überarbeiten.
First i wanted to build a kind of lift directly on the milling machine table, than i decided to make a universal crane. After a quick draft i searched my material stock and cut some profiles on the band saw. The last time in Muckendorf i stick welded the profiles together. Back in my workshop i tested the construction with a cheap 2 ton hydraulic jack. It works but the boom isnt long enough.
Dann noch mit dem WIG Brenner Rollen drangeschweisst…
TIG welded some rolls on the construction…
Mit dem verlängerten Arm funktioniert jetzt das An und Abrüsten des Drehtisches auf die Fräsmaschine problemlos 😉
Schon seit längerem war ich auf der Suche nach einem geeigneten Rundtisch/Teilapparat für meine Fräse. Kleine Rundtische mit etwa 150mm Durchmesser gibt es bei ebay aus chinesischer Fertigung um etwa 300 Euronen… Fast kein Gewicht (etwa 15kg) und natürlich dementsprechend instabil. Alte gebrauchte Tische aus den 60ern, 70ern und 80ern von Deckel etc sind deutlich hochwertiger, aber natürlich auch nicht wirklich günstig. Vor ein paar Wochen ist mir dann endlich ein gebrauchter Drehtisch auf Willhaben zugelaufen 🙂 (vermutlich tschechische Produktion mitte 80er). Mit 310mm Durchmessser und fast 150mm Höhe und einem Gewicht von rund 100kg ist das Ding recht massiv aber schwer handlebar… Abholung war kein Problem, zu zweit in den Kofferaum und fertig. In die Werkstatt dann mit einem Transportroller, auch kein Problem, aber auf die Fräse? Da muss ich mir was überlegen…
I have been searching a while for a suitable dividing head for my milling machine. On ebay there are new chinese production tables with 150mm diameter, but only around 15kg of weight… Not suitable for real steel work 😉 Some weeks ago i bought a 310mm diameter round table (i guess czech production) , 150mm height and around 100kg… not very easy to handle, so i think i will need a sort of crane for getting it on the milling machine…
