Endlich kamen die Teile vom Laserschneider für den Unterwagen 🙂
Beim Paket öffnen fühlte ich mich wie zu Weihnachten 😀
Die Teile selbst sind wunderschön präzise gearbeitet, hier und da nur ein paar kleine Spritzer Material neben den Bohrungen.
Alles einmal zum Begutachten aufgelegt…
dann einmal alles mit Klebeband zusammen gesetzt, passt und sieht schon mal sehr mächtig aus 🙂
Länge über 600mm
zusätzlich habe ich dann noch ein paar Frontplatten und Teile für den Häcksler lasern lassen.
Da ich in Muckendorf einen Himbeer-Strauch pflanzen wollte, mietete ich kurzerhand einen Minibagger mit ca 2 Tonnen.
Der Bagger kam an, und der Strauch war schnell gepflanzt 🙂
Da ich den Bagger aber für zwei Tage gemietet habe, baggerte ich auch gleich noch 3 große Wurzelstücke aus 😉
Den vohandenen Brunnen erweiterte ich auch noch und grub eine schmale Künette zum Haus. Hat sehr viel Spaß gemacht und nach wenigen Minuten kann man das Ding super steuern.
Nachdem ich den Entschluss fasste den Häcksler nicht umzubauen, sondern noch größer und stärker erneut zu bauen, benötigte ich zu aller erst neue massivere Klingen 🙂
Gefunden habe ich nach langer Suche Klingen einer alten Vöst Schlagschere. 3 Klingen habe ich gekauft, Länge jeweils 600mm und 25mm stark.
2 davon werden getrennt und als Messer im Häcksler benutzt, die dritte als Gegenklinge verbaut.
Die Klingen sind neu und hätten vl irgendwann mal Stahlplatten getrennt… Die genaue Legierung ist mir nicht bekannt, es scheint aber ein äußerst zäher und harter Einsatzstahl zu sein. Perfekt 🙂
Zuerst neue Aufnahmebohrungen angebracht, mit VHM ging es einigermaßen…
Und gesenkt.
Für die Schräge der Klinge habe ich mir einen schwenkbaren T-Nutentisch gekauft:
Bei diesem passten leider meine vorhandenen Nutensteine nicht, also ab auf die Fräse und mit einem T-Nutenfräser nachgefräst:
Dann die vorgebohrte Klinge auf den Tisch gespannt und gefräst…
Stundenlang… mit seeehr geringer Spandicke. Irgendwann ist mir dann das manuelle Kurbeln des Handrads auf die Nerven gegangen, also übernahm ein Motor den Vorschub 🙂
Nach ungefähren 2 Stunden zerspanen…
Und die fertig gefräste Klinge, fertig zum nachschleifen.
Die Klinge hinterlässt (nur nach dem Fräsen) nach einem kurzen Schlag gegen 0815Waldundwiesen-Stahl eine satte Kerbe in diesem, die Klinge selbst hat nicht einmal einen Abdruck 🙂
Beim letzten Schrottplatzbesuch fielen mir eine ganze Kiste Zahnräder, Rollenketten und Kettenräder in die Hände 🙂
Die Rollenkette ist Industriequalität aus Edelstahl (!) mit Mitnehmerstiften.
Dazu passend eine bunte Mischung an Kettenrädern.
Weiters noch zwei Reibahlen und ein schönes Alugehäuse.
Die fertig verschweißten Halter für den Ausleger mussten nun gebohrt und ausgebuchst werden.
12,8kg Gewicht das Paar 🙂
An den späteren oberen Lagerträgern habe ich noch zur Versteifung zusätzlich ein 4mm Blech ausgeschweisst, damit sollte es dann stabil genug sein.
Als nächstes kommen die Querverbindungen und die Bohrungen für den Einsatz der Bolzen für die Hydraulikzylinder bzw Drehgelenke.
Fertig vorgebohrt.
Und mit einem passenden Fräser auf Maß (mangels einer Reibahle in dieser Größe) ausgespindelt. Die Buchse passt.
Der ausgespindelte Ansatz für die Kragenbuchse.
Und die abenteuerliche Aufspannung des unteren Arms. Und das nachbearbeiten mit einer Reibahle.
Im Jänner dieses Jahres habe ich eine neue Drohne in China bestellt, eine Xiaomi Mi Drone.
Apple-style verpackt, wunderschön und qualitativ verarbeitet und sehr durchdacht.
Die Drohne hat ein Kamera Gimbal mit Live Stream und kostet mit rund 500 Euro etwa die Hälfte einer vergleichbaren DJI.
Die ersten Testflüge habe ich auch schon gemacht:
Die Drohne liegt stabil in der Luft und lässt sich butterweich steuern. Wirklich fliegen können muss man hier nicht… Hat etwas von Computerspielen.
Nach dem Zuschneiden der Platten auf der Bandsäge und dem Waschen der Teile, waren sie bereit zum Fräsen.
Die Edelstahlplatten wurden zu mehrt im Schraubstock eingespannt und sowohl flächig auf der Oberseite als auch auf den Stirnflächen überfräst.
Heraus kamen 120 gleich große Platten
Dann erneut eingespannt und Nuten eingefräst: (auf dem Bild wurde der Schraubstock schon entspannt, darum die nicht durchgängige Ausfräsung)
Die fertig gefrästen Platten mit Nut:
Dann kam die aufwendigste Arbeit, insgesamt 5 Bohrungen in jede Stegplatte bohren.
Mit VHM Bohrern und entsprechender Kühlschmierung aus Ethanol und Öl habe ich dann in stundenlanger Kleinarbeit insgesamt 600 Bohrungen in den Edelstahl geschaffen…
Die Stegplatten müssen nun gebogen werden, da sie jeweils auf der Vorderseite eine Rundung aufweisen, um mit den jeweils anschließenden Platten überlappen zu können.
Um diese Abkantung durchführen zu können, baute ich eine Form, in der die Platten für den Pressvorgang eingelegt und fixiert werden können.
Der Basisblock, bereits mit der Ausnehmung für die Platte versehen. Die Innenecken sind mittels Bohrung freigestellt.
Eine Nut, um eine eventuell feststeckende Platte auswerfen zu können.
Dann habe ich den ganzen Klotz im Winkel von 25° (der Winkelmesser ist gerade während des Fotos umgesprungen :)) in den Schraubstock gespannt und plangefräst. Dieser Winkel wird beim Pressen auf die Kettenplatten übertragen.
Für die Pressarbeit habe ich mit eine Werkstattpresse mit einem 20T Hydraulikstempel gekauft, da der Selbstbau teurer gekommen wäre… Habe sie nur zusammengeschraubt und sie um 4 Rollen ergänzt, damit ich sie flexibel umher rollen kann.
Das fertige Presswerkzeug auf der Hydraulikpresse, bereit zum Einsatz 🙂
Ein Aluklotz dient als Druckstück zwischen Stempel und Kettenplatte, damit sind später keine Riefen im Edelstahl sichtbar. Am ersten Bild sieht man gut das überstehende Stück der Platte, dass umgebogen werden soll.
Bei rund 8 Tonnen Druckkraft gibt das 4mm Blech nach und biegt sich schön im definierten Winkel.
Bild rechts nach dem Hochfahren des Stempels, die Platte ist exakt gebogen.
Die fertige Platte 🙂
Nun geht es an die Massenfertigung von mehr als 120 Stück…
Die Presse hatte eine Handpumpe dabei, das händische Pumpen ging mir allerdings nach ein paar Stück derart auf die Nerven ging, dass ich einen Pneumatikzylinder kaufte, der oszilierend die Hydraulikpumpe mit Pumpstößen versorgt.
Damit war dann die Arbeit um einiges schneller und leichter und im Handumdrehen waren alle Platten gebogen.
Über Weihnachten habe ich einen alten Holzrahmen mit Gipsstuck restauriert, der gebrochen war.
Außerdem fehlten einige Ornamente.
Die fehlenden Stuckelemente habe ich mit Abformmasse abgeformt und anschließend dubliziert und an den Rahmen geklebt.
Der fertig vergoldete Rahmen:
Heute ist meine lang erwartete Schraubenlieferung für den Bagger gekommen.
Insgesamt 3600 verschiedene Schrauben und Muttern aus Edelstahl. Die meisten davon brauche ich für den Zusammenbau der Kette.
Für die Raupenkette des Kettenbaggers brauche ich Hülsenlager, in denen die späteren Bolzen der Rollenkette laufen.
Das Material hierfür muss recht zäh und beständig sein und soll gute Gleiteigenschaften haben.
In meinem Fundus hatte ich noch Reststücke aus einer speziellen Bronze Legierung, die hervorragende Gleitlaufeigenschaften hat. Die Reststücke sind Stangenabschnitte von einem CNC-Betrieb, die für die Anwendung eine ausreichende Länge haben.
Das Ausgangsmaterial, und beim Bohren:
Ein kleines Time-Lapse Video dazu:
Für das Gleitschleifen der vielen Kleinteile habe ich aus einem Kanalrohr und einem Scheibenwischermotor, eine Gleitschleifmaschine gebaut. Innen sind alte Gummis, die als Schienenunterlage zur Geräuschreduktion zwischen Schiene und Schweller bei der Bahn verwendet wurden. Diese tragen zur Durchmischung und zur Dämpfung bei.
Mit sogenannten Pyramidenschleifkörpern (zur Entgratung) liefen die 110 Messinghülsen circa 7 Stunden in der Trommelschleifmaschine. Nachher waren sie matt gleichmässig geschliffen. Fertig zum Einbau 🙂
Ein paar Teile aus 1.4301
Potiknöpfe
Beilagscheiben
und Konsolen
Habe auf ebay recht günstig Niederzugspanner ersteigert.
Vom Prinzip her sind es Spannpratzen, die von der Seite her spannen. Durch die angesetzten Winkel an den Spannpratzen wird das Werkstück automatisch gegen den Nutentisch niedergespannt.
Der Vorteil besteht darin, auch größere Teile, die nicht in den Schraubstock passen, auch flächig bearbeiten zu können. Also zb große Platten planfräsen oä.
Für diverse Arbeiten in Muckendorf habe ich mir einen Minidumper gekauft. Vollhydraulisch, 400kg Eigengewicht, 1000kg Zuladung, Mit der Frontschaufel kann man Schüttgut in die Mulde befördern. Auch die Ketten werden mit Hydromotoren angetrieben. Sehr praktisch das Ding 🙂
Wenn man die Mulde leicht kippt kann man damit auch prima in die Tiefe graben, habe gleich mal eine Abfahrt in den Keller damit gebuddelt.
Der Honda Benzinmotor, der die Hydraulikpumpen antreibt ist recht sparsam und der Dumper ist echt vielseitig, habe damit schon gegraben, Holz geführt, Erde bewegt und Wurzeln ausgegraben.
Zukünftig kann ich dann damit Beton oder Kies leicht zum Haus transportieren…
und fleißig weitergegraben 😉
Erster Wurzelstock ist gewichen…
Und wieder einmal jede Menge Auftragsteile aus Aluminium.
Zum ersten Mal auf der neuen Drehbank Innengewinde geschnitten
Die Abdeckringe entstanden aus dickwandigem Alurohr. Zunächst die Einstiche auf der Außenseite gemacht, dann innen ausgedreht und von innen abgestochen.
Als Auftragsarbeit habe ich Hochzeitsringe aus Titanmaterial gedreht.
Ausgangsmaterial war ein 35mm Rundstab.
In der Drehbank…
und nach dem Gleitschleifen…
Die fertigen Ringe in der Holzbox 🙂
Berge von Ästen nach dem Fällen der 3 Nadelbäume lagen herum, mit denen mein Selbstbauhäcksler nicht fertig werden konnte… Daher hab ich einen bei Garten Ortlieb in Tulln gemietet. 40 Diesel PS, automatischer Einzug, 150mm maximaler Stammdurchmesser.
Ein lustiges Ding 🙂
Aus ca 15qm Grünschnitt wurde dann ein Haufen von etwa 4-5qm 🙂
Die letzte Woche habe ich endlich meinen immer gewollten Parkett verlegt. Eiche Landhausdiele rustikal weiss geölt 🙂
Ein kurzes Zeitraffervideo:
Nach meinem letzten Schrottplatzbesuch habe ich wieder ein paar nützliche Sachen im Vorzimmer liegen 😉
Meine Vorräte an Edelstahlplatten habe ich wieder um 15kg aufgestockt, ein paar sehr nützliche Zahnräder plus eine komplette Schaltgetriebewelle mit Zahnrädern zum Schrottpreis bekommen.
Des weiteren habe ich noch 4 Stück Rohrjalousienmotoren vom Typ Elero JA 09 Soft, alle voll funktionstüchtig mitgenommen. Neupreis je Stück über 200 Euro… Damit werde ich in meinem Wohnzimmer die Jalousien im Zuge der Renovierung ausrüsten.
Für das Umschneiden von 3 Nadelbäumen mit jeweils ca 20m (17-20m) habe ich letzten Freitag eine Raupenarbeitsbühne gemietet, die insgesamt 14m Arbeitshöhe erreichen kann. Ein absolut geniales Teil, einfach zu bedienen und selbstfahrend. Wahlweise mit Benzinmotor oder Elektromotor am Netz zu betreiben.
Alle Bäume wurden vorher entastet, dann auf etwa 13m mit Stahlseilen und Kettenzug abgespannt und der Wipfel gefällt.
Jede Menge Grünzeug liegt jetzt herum und wartet auf den Häcklser in 2 Wochen.
Das Dach habe ich auch gleich gereinigt und repariert 😉
und noch ein Zeitraffer Video:
Ein paar Fotos von Auftragsteilen aus Kunststoff.
Jede Menge Späne 😉
Teile aus PMMA
Und eine Montagevorrichtung
Mittlerweile hat die Post auch meine zweite DRO geliefert.
Wieder direkt aus China, diesmal in der dreiachsigen Version, die auf die Fräsmaschine kommt. Zwei von den neuen Glasmaßstäben nutze ich jetzt für die Drehmaschine, der dritte wird der Z-Maßstab auf der Fräse.
Nach dem auspacken.
und natürlich mit entsprechendem Qualitätskontrollensiegel 🙂
Beim Aussägen der Aluminiumplatten für die Montagehalterungen.
Der Schwenkarm mit dem Display fertig montiert am Gehäuse.
Aufnahme des Glasmaßstabs am Planschlitten.
und am Längsschlitten…
Am letzten Freitag war es nach langer Ruhepause endlich soweit, der Häcksler hat seine ersten Späne produziert, leider habe ich vergessen mitzufilmen…
Er läuft jetzt mit einem sehr leisen und laufruhigen Riemenantrieb, habe vor dem Testlauf noch einen Riemenschutz und eine obere Abdeckplatte angeschweisst.
Häcksler bei den letzten Schweißpunkten, die Stehbolzen für die obere Abdeckung.
uuuund die ersten zerkleinerten Äste 😉
Die eingezogenen Äste vibrieren recht stark, also muss ich den Winkel der Klingen noch ändern, außerdem einen zusätzlichen Schutz beim Einzug montieren.
Ein Gehäuse aus Stahblech für eine Maschine, WIG geschweisst.
Eine Konsolenhalterung für einen Waschtisch, aus 25x25mm Rechteckrohren
Auf der Bandsäge auf Gehrung geschnitten. Und gebohrt.
Mit Magnetwinkeln ausgerichtet und gepunktet.
Fertig lackiert und montiert 🙂
Beim letzten Schrottplatzbesuch hatte ich wieder mal Glück 🙂
Die Ausbeute:
Ein Aufspannwinkel(!) aus Guss, einige Zahnräder uuuund einen Teilkopf 🙂
Ich versuchte ihn direkt am Schrottplatz zu drehen, aber leider erfolglos, im schlimmsten Fall ist die Antriebsschnecke hinüber… also gekauft und ca 15 Euro für den 30kg Stahlbrocken losgeworden 🙂
Welches Modell es genau ist, kann ich nicht sagen, sieht aber nach Walter Teilkopf aus…
Zuhause dann die mit Schmutz zugesetzten Schrauben (Schlitzkopf… wer macht sowas) vom Dreck befreit und mit Hilfe eines Sägeblattabschnitts und Zange die Schlitzschrauben aufgehebelt…
Die Innerein sahen ausgezeichnet aus, keinerlei Abnützung am Schneckenrad oder Zahnrad, der Grund für das Klemmen scheint das fehlende Schmiermittel im Inneren gewesen zu sein… Staubtrocken das Ding.
Die Einzelteile sind hervorragend in Schuss, müssen alle nur gereingt werden, da eingetrocknetes Öl und jede Menge Dreck am Gehäuse haftet.
Einlegen in Entfetter und Sandstrahlen der Lackierten Teile werde ich, sobald ich in Muckendorf Zeit dafür habe 😉
Nach der Umrüstung der Halogen Stromfresser, die standardmässig in meiner Dunstabzugshaube installiert waren, schraubte ich vor Jahren China Ersatzleuchtmittel rein, diese waren aber wegen des auf die Seite gerichtete Licht nicht ideal für die Ausleuchtung des Ceranfelds…
Also raus mit dem China-Klump 😉
Alles fein säuberlich zerlegt…
Extra dafür habe ich Cree CXA 1512er Cobs mit einem CRI von 97!! 🙂 gekauft, je ein Modul wurde pro Seite auf einem massiven Aluminiumhalter montiert.
Voll bestromt war das Licht dann doch etwas zu hell, sämtliche Edelstahltöpfe blendeten was das Zeug hielt, also nur noch mit der Hälfte bestromt, beide Module laufen jetzt mit etwa jeweils 5W, in Summe etwa 1100Lumen an Licht.
Eine sogenannte DRO (digital Readout) Anzeige auf einer konventionellen Fräsmaschine oder Drehbank zu haben, ist ein enormer Vorteil gegenüber dem Kurbeln auf Maß mit dem Nonius der Handräder.
Der Vorteil ist klar, bei solchen Systemen wird der Verfahrweg selbst gemessen, daher nicht nur der Vorschub der Spindel, wie bei den Handrädern, etwaiges Umkehrspiel in den Spindeln oder Muttern werden hier also vernachlässigt. Ein weiterer Vorteil ist natürlich die gute Ablesbarkeit und das beliebige Nullsetzen der Koordinaten. Damit kann extrem einfach ein Nullpunkt angefahren werden und von dort auf Maß zugestellt werden.
Diese System bestehen meist auf optischen Glasmaßstäben und einer Displayeinheit, können auf jeder Maschine nachgerüstet werden, sind aber nicht besonders günstig (ca 800 Euro pro Set).
Sowohl bei der alten Drehbank (Planschlitten), als auch bei der Z-Achse der Fräse habe ich einen günstigen Meßschieber montiert, der eigentlich die selbe Funktion hat, aber um einiges günstiger ist (ca 15 Euro für eine China-Schiebelehre). Diese haben aber nur rund 150mm maximalen Verfahrweg… Nach einigen Versuchen das Meßraster für die längeren Achsen zu verlängern, habe ich mich dann doch für eine DRO entschieden. Zum Probieren bestellte ich vorerst eine 2-Achs Version inklusive Glasmaßstäbe über Ebay aus China. Trotz Zollgebühren von fast 100 Euro war das Set relativ günstig.
So kam es dann sauber verpackt bei mir an 🙂
und nach dem Auspacken
Um die Meßleisten an der Maschine montieren zu können, habe ich eigene Halterungen aus dem Vollen gefräst:
und fertig montiert auf der X Achse
Für die Y Achse habe ich einen Aluhalter gebaut, anschließend mit dem Messerkopf ausgedreht, um die Spindel nicht zu blockieren.
Fertig montiert mit der mitgelieferten Aluschutzschiene
Die montierte Meßschiene auf der X Achse
Und fertig montiert mit Displayeinheit, einfach genial, eine ganz andere Art zu arbeiten 😉
Edit: Da ich jetzt eine 3 Achsige DRO bestellt habe, wird der Display bei der Fräse auf die 3 Achsen Version ausgetauscht und ein zusätzlicher Z-Glasmaßstab eingebaut, damit ist die Fräse dann komplett. Der 2 Achsdisplay wird dann auf der neuen Drehmaschine montiert.
Da alles ein System ist, ist das tauschen von Komponenten einfach.
Edit:
Auch die Z Achse hat jetzt einen Glasmaßstab bekommen.
Fräsen des Halters
zusätzlich habe ich noch eine Minimalmengenkühlschmierung eingebaut
Nachdem die Maschine in meinem Wohnzimmer zwischengelagert war, begann ich die gesamte Maschine in ihre Einzelteile zu zerlegen. Alle Teile und Schrauben von der dicken pastösen Chinesenpampe befreit, die die Maschine auf hoher See vor Rost schützen soll.
Bis schließlich nur noch das Bett mit handlichen 70kg über blieb… Dieses konnte ich dann problemlos auf meiner Werkbank ausrichten.
Alle anderen Teile wurden dann zwischengelagert 😉
Das Vorschubbetriebe zerlegt und das alte eigentlich neue Öl, das mit Spänen, Gußsand und anderen nicht identifizierbaren Teilen verunreinigt war, habe ich abgelassen, die Innenteile gereinigt und manche Stellen mit Rostschutz nachgebessert, anschließend wieder mit Getriebeöl aufgefüllt.
Das Vorschubgetriebe wieder an seinem Platz… Die Zug und Leitspindel fehlt noch.
Auch die Zahnräder des Schloßkastens laufen im Ölbad, daher wieder billiges Chinesenöl entfernt, gesäubert (Späne was das Zeug hält) und befüllt, montiert, fertig.
Die Spindelmutter des Planvorschubs hatte einen Riss (Mutter aus minderwertigem Grauguss?), aber ohne Probleme sofort Ersatz beim Maschinenhändler bekommen.
Nachdem die vorhandene „Elektronik“ ausgeweidet wurde (immerhin ein Siemens Motorschutzschalter darunter), war viel Platz im Spindelstock.
Diesen nutzte ich für die Montage eines Hallsensors für die Drehzahlanzeige. Im Spindelstock ist dieser weitgehend vor Staub und Spänen geschützt. Einen Magneten mit Epoxyd auf die Welle geklebt und fertig.
Die erste fertige Blende mit Drehrichtungsschalter und Drehzahlregelungspoti, außerdem der Display für die Drehzahlanzeige von hinten.
Das vorhandene Gehäuse wurde mit der Flex bearbeitet und anschließend größer wieder zusammen geschweißt, damit der Frequenzumrichter und alle anderen Anzeigen Platz haben… Vom Schweißen selbst habe ich leider keine Bilder…
Um die Anzeigeeinheit des Frequenzumrichters in die Frontplatte montieren zu können, habe ich aus POM eine Art Halterung gefräst, mit dieser wird der Display von hinten an die Frontplatte gehalten.
Alle Teile fertig zum Einbau in die obere Blende, und daneben von hinten fertig eingebaut.
Spezialanfertigung einer Pfostensteckerverlängerung für den Display des Frequenzumrichters 😉
Und fertig weiß lackiert und eingebaut. In der oberen Frontplatte ist noch zusätzlich ein Wattmeter verbaut, der die aktuell aufgenomme Leistung aus dem Netz anzeigt. Ganz nützlich beim Gewindedrehen oder dergleichen.
EDIT:
Die beiden Schaltknöpfe für das Vorschubgetriebe sind sehr schwergängig zu drehen, da sie nur eine Riffelung besitzen, daher habe ich schräge Gewinde in den Knopf geschnitten und Hebel daran geschraubt, jetzt lässt sich das Getriebe spielend leicht schalten.
Die Stegplatten des Baggers sind beim Fahren mit Steinen und Erde in Kontakt. Bei der ersten Stahlversion hätte ich diese nach dem Fräsen zum Schutz vor Rost lackiert. Die Lackierung würde aber nicht allzu lange darauf halten, wenn der Lack weg ist, werden sie rostig, sieht dann zwar originalgetreu aus, aber würde erheblichen Aufwand bei der Wartung bedeuten…
Daher habe ich mir jetzt die Arbeit angetan und sämtliche Stegplatten aus meinen vorhandenen Edelstahlplatten erneut zu schneiden, die Stahlrohlinge hatte ich ja bereits…
Mit dem neuen Motor der Bandsäge geht das Sägen zwar wie Butter, aber der Edelstahl ist natürlich doch um einiges zäher und härter als der zuvor verwendete Wald-und-Wiesen-Stahl 😉
Das Sägen der ca 100 Stück Platten hat insgesamt über 4 Stunden beansprucht.
Zuerst schnitt ich entsprechend breite Streifen aus den Platten und trennte dann die einzelnen Segmente mit der Bandsäge.
Die Stege werde ich anschließend auf die Platten aufschweißen, die insgesamt über 200 Stück Stege zu schneiden war der größte Aufwand, vor allem das Ausrichten auf der Säge (gesamt ca 8 Stunden)
Die Stege sind Streifen mit 5mm Breite und 100mm Länge, die die Bandsäge der Länge nach abschnitt, daher war der kleinste Fehler beim Ausrichten sofort beim Schnitt bemerkbar…
Nach dem Sägen waren die Teile natürlich voll mit Schneidöl und zusätzlich noch mit Kleberrückständen von diversen Folien, die davor auf den Platten klebten.
Da half nur ein Bad in Natronlauge 🙂
Nach einer Stunde Laugenbad lösten sich alle Verunreinigungen und die Teile waren sauber.
Die Teile haben alle noch durch das Sägen Grate, diese händisch zu entfernen, wäre bei insgesamt über 300 Teilen mühsam, daher habe ich ein Schleifgranulat für eine Gleitschleifmaschine gekauft, diese werde ich selber bauen, die Teile sollen darin mehrere Stunden rotieren und dadurch glatt geschliffen bzw entgratet werden…
Da ich meine derzeitige Drehbank vor Jahren vorm Schrott gerettet habe und mit viel Lauge und Rostlöser aufgearbeitet habe, fiel mir die Entscheidung nicht leicht, aber ich habe eine neue Drehbank gekauft… Die Alte aufzurüsten hätte sich nicht mehr wirklich gelohnt, außerdem fehlten immer schon Wechselräder für den Vorschub und zum Gewindeschneiden.
Kurzum, ich habe eine neue gekauft, circa selbe Größe, muss ja auf den Arbeitstisch passen, Gewicht ca 150kg, Spitzenweite gleich wie das alte Modell, allerdings ein größeres Futter, größerer Durchlass im Spindelkopf und etwas größere Spitzenhöhe, und außerdem, das Wichtigste, ein Planvorschub 🙂 Und ein Vorschubschaltgetriebe.
Das Gerät ist wieder eine Chinamaschine, die eigentlich grundsolide sind, nur die Verarbeitung ist halt „chinesisch“. Die Maschine habe ich bei Maschinen Sindhuber Nähe Linz abgeholt, wo mir der Stapler das Gerät gleich direkt in den Kombi geladen hat 🙂
Äußerst praktisch 🙂
Beim Ausladen in der Garage hatte ich dann zum Glück Hilfe in Form des Hydraulikhebers und eines Freundes.
Die Maschine wurde dann im Wohnzimmer zwischengelagert 😉
Eine wunderschöne stabile Sperrholzkiste, echte Qualitätsarbeit.
Auf dem Weg nach Linz habe ich noch ein paar Frequenzumrichter (4x 1,5kw) über Willhaben ergattern können 😉
Umbaubericht folgt.
Beim letzten Schrottplatzbesuch ergatterte ich zwei Bund Stahlseile mit jeweils 5 Metern Länge. Schrottpreis 2 Euro gesamt 🙂 Das Seil selbst hat einen Durchmesser von 10mm, keinerlei Beschädigungen, werde ich im Frühjahr für die letzten Baumschnittarbeiten in Muckendorf gut gebrauchen können.
